東莞興昌電子14年專業(yè)做模切，每天遇到的問題可能都不一樣，善于總結(jié)經(jīng)驗，才能走得更快，走得更遠。

 

  尺寸不良

  ①沖/刀模規(guī)格錯誤：（圖紙尺寸與要求不符/模具未按圖紙制作）；

  對策

  ：重新制作圖紙或重新開制模具。

  ②理論規(guī)格與實際使用不匹配：(產(chǎn)品理論尺寸與實物裝配時不符合，造成裝配效果或功能不能達到）；

  對策：

  依實配效果重新制作規(guī)格技術(shù)資料，變更產(chǎn)品加工

  模治具并確認時一定要實配產(chǎn)品。

  ③模具磨損或損壞導致變形：（模具保養(yǎng)不夠或使用不當，造成模具超時間使用或過快磨損）

  對策：

  定期檢驗模具，確認模具使用壽命和維護方法，定期維護并重新制作模具。

  ④材質(zhì)加工

  時或變形：泡棉類材質(zhì)或材質(zhì)較軟類材質(zhì)被加工時，因受力易變形，加工受沖和切時材質(zhì)先擠壓收縮，成型后又伸展，會造成外形尺寸變大，內(nèi)孔尺寸變小。

   對策：

  針對不同材質(zhì)，開模具時需對模具加工的材質(zhì)進行評估，根據(jù)產(chǎn)品材質(zhì)特點適當放寬或縮小尺寸。

  套位偏移不良

  ①物料分切或離型紙等分條時，切邊不齊，如果后續(xù)靠位依分切邊定位時，則會產(chǎn)生模切偏位隱患。特別指紙類離型紙產(chǎn)品。

  對策：

  規(guī)定分切或分條時，物料或離型紙“S”邊差要求，量化可測量；膠類分切后儲存條件需按規(guī)定執(zhí)行，防止膠類物料與卷筒相對移位，影響復合。

  ②PET

  底紙類產(chǎn)品第一次復合一般以分切邊或分條邊為定位；第一次模切時，一般會沖定位，第二次模切時會以第一模切時的定位孔追位成型，此時如果再沖第三模模切時的追位孔時，兩次的追位孔會有相對必的偏移，這對于最后成型產(chǎn)品大小邊會有影響。

  對策：

  模切后沖二次模切定位孔時，第一次模切

  時的走速，復合第二次時的速度和兩種材料的相對位置，是影響第二次模切關(guān)鍵，還有第二次模切時的定位調(diào)整，除機器自動追位外，還要保證跳距的調(diào)整。定位孔沿出紙方向，定位孔前部被壓到，則表示跳距不夠或走紙速度慢；沿出紙方向定位孔后面被壓到，則表示跳距過大或走紙速度過快。

  ③多次復合和模切的產(chǎn)品易出大小邊的機率較大；

  對策：

  所以每一次復合和模切

  時，需對料頭和料尾處特別注意；還有復合時材料折皺部份也需注意區(qū)別。

  產(chǎn)品毛邊

  ①沖/刀模刀口磨損或變形，殘缺是主要原因；

  對策：

  定期檢查維護沖刀模，刀品鋒利狀態(tài)，變形狀態(tài)，或缺損狀態(tài)。時間，人員，維護方法均需文件化。

  ②離型紙或產(chǎn)品毛邊，材質(zhì)原因除外，沖切不到位或墊刀不夠，排廢方式不對也是形成的原因。

  對策：

  沖切首件或首10－15模沖切效果試揭確認是關(guān)鍵。沖切不到位和墊刀不夠一般可以發(fā)現(xiàn)和調(diào)整；排廢方式不對，統(tǒng)計量產(chǎn)排廢毛邊結(jié)果，試其他排廢方式對比，可以得出解決方案。

  反離型

  ①目前離型紙用于橫直刀模切產(chǎn)品。離型紙分條時易產(chǎn)生粉末狀紙屑，污染產(chǎn)品表面。且底硅油層易沖切傷，導致膠流動后，揭起反離，表現(xiàn)嚴重時帶起硅油層。

  ②PET類離型膜基本上以透明或藍色為主，其他色也有但少見。此類離型膜分條不會產(chǎn)生粉末狀，但帶靜電易被其他顆粒狀雜物吸附

  ③不管是紙質(zhì)或PET

  及其他離型底紙，表面均因涂了離型硅油才會離型，但涂布不均勻或烘干不當時，會產(chǎn)生局部離型力不均情況發(fā)生：離型力表現(xiàn)為，局部重，局部輕現(xiàn)象。還有膠與離型力克重有關(guān)，輕離型為10G以下，10－15G為中離型，25－40G為偏重離型；40G以上重離型。

  特別說明：產(chǎn)品帶手柄的，承貼后被手柄帶的原因：

  1，手柄離型力較重或膠與離型力不匹配。

  2，產(chǎn)品承貼面粗糙度，承貼面形狀/大小，承貼后時間，以及揭手柄的方式。

  ④產(chǎn)品不離型的原因有：

  1、離型硅油切傷，膠粘住傷口處，不易離型。對策：調(diào)機時模切深度需作模切試機，切口需均勻深度以不傷及離型硅油層為準。

  2、離型紙離型硅油涂布不均，此為普遍現(xiàn)象。如果采購的離型紙為次品時，此現(xiàn)象更為嚴重。對策：產(chǎn)品本體材質(zhì)特殊，成本較高，不良率較高的產(chǎn)品建議使用離型力較好的材料。

  3、膠粘性與離型紙不配套，特別是放置一段時間后，表現(xiàn)更為突出。

  對策：在產(chǎn)品試樣時，選擇與膠配套之離型紙，簡易測試方法是：將配套之雙面膠取三截，貼合于離型紙上，在常溫下，放置36小時后，試揭，發(fā)出“啪，啪”聲音時就需要注意，再就是與剛貼合上的揭起力度相比，感覺較重時，則會產(chǎn)生產(chǎn)品久放后會離型重。如果三天后的與剛貼合提取力度手感區(qū)別不大時，即為配套可用之材料。

  表面折痕/壓痕/刮花

  ①折痕多發(fā)生在材質(zhì)較硬的產(chǎn)品上，一般為較重之外力所致如，堆放時或機臺上較硬之物擠壓，也有手工作業(yè)時搬運不發(fā)產(chǎn)生，或手指甲頂壓所致。

  對策：

  堆放時按標準高度和間距擺放，機臺上走料時不能用較硬質(zhì)物品擠壓材料，手工搬運時不能傾倒或撞擊材料。作業(yè)時戴手套或手指套。

  ②劃傷，刮花在分條或機臺走紙時，過料桿或壓料桿或材料通過之部位有硬物造成。

  對策：

  機臺上所有物料通過時，接觸的部位清潔或包裝維護，減少硬質(zhì)狀雜質(zhì)或部位劃，刮材料。

  顏色差異

  ①材料因污染造成的產(chǎn)品顏色差異：如金屬材料受污染氧化，其他材料受化學制劑污染，陽光久照或溫度較高時變色等；

  對策：

  原材料和產(chǎn)品防護為主要措施，防止手和其他化學制劑接觸到材料和產(chǎn)品表面；消除物理性或化學性顏色差異產(chǎn)生。

  ②材料本身存在的批次間的顏色差異：電鍍或表面處理材料，或材料材質(zhì)顏色受生產(chǎn)批次造成的顏色差異。

  對策：

  1，選擇材料時需充分考慮到批次的顏色差異并盡可能地了解造成的原因，送樣時盡可能簽限度樣板保留和及時更新。

  2，不同批次材料所做的產(chǎn)品需分開包裝，只能同批出同種顏色之產(chǎn)品。必要時需及時與客戶溝通。

  ③產(chǎn)品庫存過久，產(chǎn)生的顏色變化，且里外表現(xiàn)不一致。

  對策：減少庫存量和時間，盡可能在客戶處上線使用。

  氣泡/雜質(zhì)/邊緣起翹

  均為防護不當造成，環(huán)境清潔度維護，產(chǎn)品擠壓擺放不正確；產(chǎn)品間摩擦力過大；均為產(chǎn)生的原因。車間和搬運時的清潔和產(chǎn)品密封保護需有文件化可操作的作業(yè)規(guī)范并培訓執(zhí)行。